Найбільш очевидною зовнішньою ознакою витоку є нульове значення манометра холодоагенту. Коли відбувається витік холодоагенту, першим кроком є визначення місця витоку; цей процес вимагає терпіння, скрупульозності та певної методики. Процедура така: спочатку виконайте візуальний огляд, відкривши панелі доступу машини, щоб оглянути внутрішню частину. Оскільки холодоагент, що циркулює під час роботи, змішується з мастилом компресора, будь-який холодоагент, що витікає, винесе частину цього масла разом із собою. Тому уважно огляньте салон машини; якщо ви помітили смуги або плями маслянистого залишку, це місце, швидше за все, є місцем витоку. Потім огляньте капілярні мідні трубки всередині машини-зокрема тонку мідну трубку (діаметром менше 6 мм) і технологічні трубки-на наявність будь-яких ознак поломки. Після завершення цих основних перевірок позначте всі підозрілі області. Наступним кроком є підтвердження точної точки витоку шляхом створення тиску в системі інертним газом. В ідеалі для створення тиску в системі слід використовувати азот; якщо азоту немає, заміною може служити газоподібний холодоагент. Однак суворо заборонено використовувати кисень для перевірки герметичності під тиском-це надзвичайно небезпечно та може призвести до летального результату.
Підвищуючи тиск у системі, почніть з повільного введення газу, одночасно контролюючи манометр на осушувачі охолодженого повітря (менші агрегати зазвичай мають лише низький-манометр, тоді як агрегати об’ємом 15 кубічних метрів або більше обладнані як високим{2}}, так і низьким-манометрами). Тимчасово припиніть наддув, коли тиск досягне приблизно 0,2 МПа (2,0 кгс). Потім уважно прислухайтеся до будь-яких шиплячих звуків, які вказують на витік газу в машині; якщо виявлено звук, ви можете точно визначити місце витоку, відстеживши джерело шуму. Якщо звуку не чути, продовжуйте збільшувати тиск до 0,4–0,5 МПа. На цьому етапі візьміть губку, змочену в мильній воді, і нанесіть її спочатку на підозрілі ділянки, а потім на всі сполучні з’єднання та трубки (зокрема, на мідні конусні гайки) усередині машини. Якщо витік є, утворяться бульбашки, які видуватимуть назовні від місця витоку; цей крок вимагає надзвичайної обережності та уваги до деталей. Якщо після використання методів, описаних вище, ви все ще не можете знайти витік, тоді-на жаль-дуже ймовірно, що витік є внутрішнім у випарнику. Внутрішні витоки випарника зазвичай важче усунути. По-перше, витік має бути остаточно підтверджений; цього можна досягти шляхом ізоляції випарника від решти холодильної системи та створення в ньому незалежного тиску. Якщо тиск всередині ізольованого випарника з часом падає, це підтверджує внутрішній витік. Інший відносно простий спосіб передбачає відкриття вхідного отвору для стисненого повітря. Якщо манометр холодоагенту показує підвищення тиску через деякий час, це підтверджує, що система охолодження встановила зв’язок із системою повітря-оскільки випарник служить єдиною точкою обміну між ними. Отже, це підтверджує наявність внутрішнього витоку у випарнику.
Після визначення місця витоку наступним кроком є його ремонт. Залежно від характеру витоку потрібні різні підходи: для таких проблем, як ослаблене розвальцьоване з’єднання, достатньо простого затягування гайковим ключем; однак для витоків, пов’язаних із зварюванням мідних труб, необхідна пайка. Пайка є одним із найпоширеніших методів ремонту холодильних установок. По суті, це передбачає використання кисневого-полум’я ацетилену для нагрівання стрижня з низьким вмістом{4}}срібла та конкретної ділянки, що потребує ремонту, що дозволяє стрижню та ділянці ремонту з’єднатися разом і ефективно закрити витік. Під час паяння тиск у системі охолодження спочатку має бути повністю скинутий до нуля. Потім за допомогою паяльного пальника спочатку відкривають і підпалюють ацетиленовий кран; згодом вводиться кисень і повільно регулюється для досягнення нейтрального-до-окисного полум’я. Нарешті, ділянка, яку потрібно зварити, і срібний паяльний стрижень нагріваються, поки вони не з’єднаються. Оволодіння спеціальними техніками вимагає від оператора відповідної підготовки. Після того, як місце витоку було усунуто, систему потрібно знову опресувати, щоб переконатися, що ремонт паяння пройшов успішно.
Після завершення ремонту витоку систему необхідно вакуумувати (вакуумувати) перед додаванням зазначеної маси рідкого холодоагенту (точну кількість див. у таблиці базової конфігурації). Холодоагент слід заправляти в систему через спеціальний-голчастий клапан для заправки рідини, встановлений на осушувачі охолодженого повітря. Для більших машин початкову заправку холодоагенту слід вводити через порт для заправки високого-тиску; якщо повну вказану дозу не можна додати за один заряд, решту необхідно повільно додати через порт низького -тиску після запуску машини.